以往建设一个工厂，都要遵守基本建设程序，要经过严格的工艺设计及审核，避免在设计上出现错误。现今出现很多私营混凝土企业，建站时，图省图快，忽视工艺设计及审核，造成很多缺陷。搅拌站工艺设计并不复杂，但规划不好会给生产造成很多不便。很多搅拌站，没有工艺设计审核这一环节，搅拌站建成生产之后，才发现许多不合理的地方。搅拌站建设之前，一定要先有工艺设计，通过工艺设计审核，重点是施工之前审核，确定合理的方案，修改不合理设计，在土建施工和设备安装前，将缺陷改掉。因此建议搅拌站建设之前，一定要仔细选择审查工艺设计方案，对于可能出现的各种情况进行规划，采用科学、、符合环保要求的工艺方案，避免工艺设计不合理或失误，造成运行成本上升，或返工整改，造成经济损失。投资人应聘请有经验的各个（质量、设备、环保、安全、试验室等）技术人员参与审核。
2、骨料仓配置
现在流行的混凝土搅拌站，每条生产线，骨料配料仓一般设计为4个：2个粗骨料，2个细骨料。但实际使用时，由于生产混凝土的种类非常多，生产混凝土的骨料现在常用的石子有细石，细骨料有河砂、机制砂、石粉、粗砂、细砂等，需要搭配使用，4个仓是不够用的。当今时代，混凝土品种繁多，所用骨料种类也多。常需要多种骨料搭配使用。骨料要根据混凝土质量要求和施工环境合理组合。好的骨料用在质量要求高的混凝土中，差的骨料用在强度低的混凝土中，但终要保证混凝土符合要求。要求有更多的骨料配料仓满足这种搭配需求。同时生产的混凝土种类较多时，采用两条生产线同时生产，需要增加操作人员。采用单线生产，需要清仓改料，耽误时间。很多搅拌站，规模不大、产量较少、操作人员少，要求单线具有较强的生产能力，需要采用单线生产多种混凝土，因此，采用5个骨料仓比较适合。尾矿、再生骨料等资源开发利用，骨料情况更复杂，要求有更多的骨料配料仓。因此，骨料仓用5个仓比较合理，三个粗骨料仓，两个细骨料仓，粗细骨料均可采用两种物料搭配生产。
3、粉料仓配置
现有的生产线一般设计为：2个水泥仓、1个粉煤灰仓、1个矿粉仓。混凝土的发展趋势是品种越来越多，使用的外加剂或添加料、改性料越来越多，对于粉体料，料入搅拌机是一个难点。有一部分搅拌站，膨胀剂等特殊材料一般采用外加，粉体料通过皮带机添加到搅拌机，与砂石共用一条皮带，这种上料方式，粉料会随着移动的皮带飘起，形成扬尘，污染环境。这样做的结果是扬尘很大，不符合环保规定。生产特殊混凝土需要使用多种粉料，因此有必要增加1个钢仓和计量秤，将膨胀剂等粉料改到搅拌机上方上料，与水泥、粉煤灰类似，该钢仓规格较小，可以用于多种粉料。同时，还需设置从地面到仓顶的提升设备，在仓顶设置除尘设备，解决袋装料入仓扬尘问题，整个工作过程有效处理扬尘。粉料可采用升降机形式入仓（袋装料），也可用类似散装水泥形式入仓。有了提升设备，方便检查和设备维修，一举多得。
4、搅拌参数自动完整记录
生产过程的各种参数，准确及时记录，对指导生产意义重大，一旦出现特殊情况，可以及时查阅，查明原因，分清责任。运行软件一定要。工程名称、施工部位、每盘材料用量、操作人员等，特别是每盘实际搅拌时间，放料时电压、电流等决定混凝土质量的重要参数，都要完整记录。要求软件编写单位，一定按搅拌站实际需求改进运行软件。
5、平皮带改用倾斜皮带
骨料配料仓下方一般设有一水平皮带机，皮带机中部为凹槽，皮带机头尾轮高点高于凹槽，这样就形成了四周高中间低的积水凹槽。料斗里砂中的水，会渗出汇集于皮带机凹槽里。老练的操作员会把水排空再生产，不知情的操作员会直接启动生产，导致这些积水进入盘混凝土中，混凝土和易性失控，到工地上，表现为某车后一到二方混凝土离析、难泵送，严重时会堵泵。因此建议，皮带机头部或尾部高点，至少有一端要低于皮带凹槽低点，同时，皮带机要有一定倾斜角度，让水能流出皮带机。
6、试验室各室布置
试验室各室布置合理，职工工作才会顺心顺手，特别是混凝土试块搬运这一环节，布置不合理，会增加许多工作量，职工都累跑了，老板就得不停地找新人，职工累，老板也累。比较好的方案是混凝土试块养护室设在地下，上方设置力学室和成型室，养护室要预留吊物孔，吊物孔一边是成型室，一边是压力机（力学室），通过升降机运送试块，尽可能减少试块搬运距离，提高工作效率。这样省事又省空调电费。
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